Sprey poliüretan köpük uygulaması

sprey poliüretan köpük

İlk defa sprey poliüretan köpük uygulaması yaptıracak firma ve şahıslar için hazırlamış olduğumuz bu yazımızda uygulama ile alakalı püf noktalara değindik.Öncelikle poliüretan köpük uygulamasında doğru bir uygulama sadece alanında uzman bir ekip ve kaliteli ürünlerin bir araya gelmesi ile ortaya çıkmaktadır.
Uygulama sırasında , poliol ve izosiyanat sıcaklıklarının 20-22 oC ve ortam sıcaklığının da 20 Oc civarında olmalıdır. (Bu şartlar ideal şartlar olmakla beraber, sprey uygulamalarında bu şartları sağlamak oldukça zordur)Poliol karışımları ortalama 13-18 farklı kimyasaldan (üretici firmalara göre farklılık gösterir) oluştuğu için, kullanılmadan önce poliol varillerinin mutlaka mekanik karıştırıcı yardımıyla karıştırılması gerekmektedir. Varilleri yuvarlayarak karıştırma yöntemi uygun bir yöntem değildir.

Hem poliüretan köpük hem de Poliüre için izosiyanat varillerini karıştırmaya gerek yoktur. Ancak polyurea uygulamalalarında, yüksek hammadde sıcaklıklarında çalışıldığı ve varil içindeki malzemenin homojen olarak aynı sıcaklıkta olmasını sağlamak için Poliüre izosiyonat Varillerinde karıştırıcı kullanmak size avantaj sağlayacaktır.

Sprey poliüretan köpük uygulamalarında en doğru sonucu almak için İstanbul merkezli firmamıza 0850 255 1 475 yada 0541 712 02 04 numaralı mobil hattımızdan ulaşabilirsiniz.

Sprey Poliüretan uygulaması yapmadan önce mutlaka makine kalibrasyonları kontrol edilmelidir. En çok yapılan yanlışlardan bir tanesi makine basınçlarına göre karışım oranın doğru olduğuna karar vermektir. Unutulmaması gereken nokta, poliüretan köpük ve polyurea sprey uygulama makinelerinin hepsi hacimsel olarak 1/1’dir, bu nedenle makine basınç göstergelerine bakılarak poliol ve izosiyanat hacimsel olarak 1/1 kullanıldığı bilinir.

poliüretan sprey uygulaması
poliüretan sprey uygulaması

Doğru bir poliüretan sprey uygulaması nasıl yapılır ?

Fakat bilinmeyen sadece sprey makinaların da değil, poliüretan sektöründe kullanılan bütün makinelerde pompalar (farklı sektördeki pompalar içinde aynı detay geçerlidir) litre hesabına göre çalışmaktadır ve bu pompalarının hepsinin üretim aşamasında kalibrasyonları suya göre yapılır ve ortalama sıcaklık değeri 21-23 C civarındadır.

Ham madde üreticilerinin teknik bilgi formlarında poliol ve izosiyonat sıcaklıkları, o sıcaklıktaki sıvı yoğunluk değerleri (sıvı yoğunluk değeri; 1 litre sıvı malzemenin kaç kg ağırlığında olduğudur) yazmaktadır. Bütün kimyasallarda geçerli olan sıcaklık değiştikçe malzemelerin yoğunluk değerleri değişmektedir.

Bu değişim her iki bileşen için doğru oranda olmamaktadır. Dolasıyla, sprey uygulamalarında hammadde sıcaklıkları teknik bilgi formlarında yazan sıcaklıklarda (21-23 oC) sabit tutmak neredeyse imkansızdır. Bunun sonucu olarak kullanılan poliol ve izosiyanatın sıvı yoğunluk değerleri hammadde sıcaklığına bağlı olarak (genellikle hammadde sıcaklıkları ortam sıcaklığında olmaktadır ve her mevsim bu sıcaklık değerleri farklı olur) değişkenlik gösterecektir ve dolayısıyla malzemelerin karışım oranlarıda hacimsel olarak 1/1den sapma gösterecektir.

Üretici firmalar formülasyonları belirlerken hacimsel değil ağrılıkça formül çalışmaları yapar ve sonrasında malzemenin sıvı yoğunluğuna göre hacimsel oranları belirlerler. Her sektörde kullanılan poliüretan malzemelerin karışım oranları farklıdır ancak sprey uygulamalarında makine dizaynlarından dolayı (özel makineler hariç, sprey makinelerinde oran ayarlaması yapılmamaktadır) formülasyonlar hacimsel olarak 1/1 olacak şekilde ayalanır ki buda ağırlıkça 100/108-110 (poliol/izosiyonat) denk gelmektedir. (Basit tabirle izosiyonat miktarı, poliol ün %8-10 fazlası kullanılır).

İzosiyanat standart bir ürün olması nedeniyle ve varil dolum kıstaslarına göre 250 kg ağırlığındadır. Poliol varilleri de yine varil dolum kıstaslarına göre ortalama 220 kg ağırlığındadır. Ağırlık hesabına göre hesaplama yaptığımızda teorik olarak, her bir set malzeme (poliol + izosiyonat) bitirildiğinde 8-12 kg arasında izosiyonat artması gerekmektedir. (Bu değer ideal koşullar yani, hammadde sıcaklıklarının 21-23 oC civarında olduğu koşullarda geçerlidir).

Ancak pratikte uygulama sonunda genellikle 15-30 kg arasında izosiyonat artmaktadır. Bunun sebebi yukarıda bahsettiğim gibi pompaların litre hesabına göre çalışması ve malzeme sıcaklıklarının sabit olmaması dolayısıyla malzeme sıvı yoğunluklarının değişmesinden kaynaklanmaktadır. Yaz ve kış aylarında izosiyonat miktarındaki artışların farklılık göstermesi de bundan kaynaklanmaktadır.

Tabi ki, izosiyonat miktarında teorik miktarda farklı sapmalar poliüretan köpüğün karışım oranını değiştirmekte ve doğal olarak poliüretan köpükte boyutsal değişimler oluşmaktadır. Bu nedenle her bir set malzeme kullanımından artan izosiyonat miktarları kontrol edilmelidir. Poliol ve izosiyonat karışım oranın doğru olup olmadığına makine basınç göstergelerine bakarak karar vermek doğru bir yaklaşım değildir. Belirli poliol ve izosiyonat ayrı ayrı alınarak tartılmalı ve oran kontrol edilmelidir.

poliüretan sprey köpük uygulaması
poliüretan sprey köpük uygulaması

Basınç göstergeleri düzgün çalışsa bile malzeme karışım oranlarında problem olabileceği unutulmamalıdır. Bileşenlerin Farklı Karışmasının Diğer Nedenleri; Poliol ve izosiyonat karışım oranların farklı olmasının nedenleri arasında, poliol ve izosiyonat pompalarının düzgün çalışmaması hortum sıcaklıklarının dengesiz olması malzemenin makineye girişinde bulunan filtrelerinin temiz olmaması da sayılabilir. Neden Voltaj Düzenleyici Kullanıyoruz Makine çalışması için kullanılan elektrik kaynağında meydana gelebilecek sapmalarda malzeme karışım oranını etkilemektedir. Bu nedenle sprey makinelerinde jeneratör kullanılması kesinlikle gereklidir. Jeneratör kullanılmayan makineler için, elektrikten kaynaklı sapmaların makineyi etkilememesi için mutlaka ve mutlaka voltaj düzenleyici regülatörler (voltaj düzenleyici) kullanılmalı ki bu sayede makineyi etkileyecek derece meydana gelen sapmalarda makine çalışması mümkün olmayacaktır ve karışabilecek oran dengesizliğinin önüne geçilmiş olacaktır.

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir